Klasifikasi Bahan peledak

Pengertian Bahan peledak

a. Bahan peledak adalah suatu bahan yang stabil yang apabila dikenai stimulasi secara tepat maka dengan cepat akan berubah dari padat atau cair menjadi gas yang panas dan ekspansif, yang mengakibatkan tekanan disekitarnya (Grolier FamilyEncyclopedia, 1995).

b. Bahan peledak adlah suatu bahan atau campuran yang dapat bereaksi dalam waktu sangat singkat dan menghasilkan energy dalam jumlah besar oleh karena terjadinya volume gas yang sangat besar pada temperatur dan tekanan yang sangat tinggi, diikuti efek mekanik, visual dan akustik yang sangat tinggi (Berta G, 1990).

c. Bahan peledak adalah bahan atau zat yang berbentuk padat, cair atau campurannya, yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan akan berubah secara kimiawi menjadi zat-zat ain yang sebagian besar atau seluruhnya berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang sangat singkat, disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi. (Keppres RI No. 5 Tahun 1988).

Blasting Agent

v  Dry blasting agent, ANFO adalah suatu campuran berbentuk butiran yang terdiri dari bahan bakar (atau sensitizing agent) dan bahan pengoksidasi (atau intensive oxidizing agent) yang dimaksudkan untuk peledakan, dimana semua bahan-bahan campuran tersebut tidak terdapat bahan yang bahan diklasifikasikan sebagai bahan peledak, dan campuran yang dihasikan tidak dapat diledakkan dengan memakai blasting cap no.8. Blasting Agent memiliki sifat sebagai bahan peledak hanya setelah diberi booster/primer.

v  Slurry/emulsion/watergel blasting agent adalah camuran oksidator ( , ), foel sensitizer dan sekitar 15-20 % air, kemudian ditambah bahan engikat (gelling agent) yang menyebabakan slurry tahan terhadap air. Pada emulsi, pengikatnya adalah sejenis oli dan parifin/lilin.

Bahan dan komposisi

Hampir semua bahan peledak komersial merupakan campuran senyawa-senyawa yang mengandung empat unsure dasar yaitu C, H, O dan N. Kemudian untuk memperoleh efek tertentu kadang ditambah zat-zat sensitizer seperti Na, Al, Ca dan sebagainya. Suatu bahan peledak tidak harus mengandung material explosive seperti nitrogliserin, nitrostrach atau TNT. Setiap bahan dalam campuran mempunyai fungsi yang berbeda, yaitu sebagai explosive base, oxygen carrier, fuel dan lain-lain

1. Zero oxygen balanced

Untuk menghasilkan energy (heat of explosion) yang masimum, bahan peledak saat meledak harus bereaksi secara sempurna. Untuk itu bahan peledak komersial dibuat berdasarkan prinsip zero oxygen balanced, atinya dalam bahan eledak terdapat oksigen dalam jumlah yang tepat sehingga selama reaksi seluruh H akan membentuk H2O, C membentuk CO2 dan N membentuk gas N2 bebas.

Ketiga jenis gas tersebut (H2O, CO2, N2) disebut smoke, tidak beracun. Sebaliknya jika reaksinya tidak sempurna akan terbentk gas beracun (fumes seperti CO, NO dan NO2. Contoh campuran yang zero oxygen balanced: Jika jumlah oksigen kurang (negative oxygen balanced) maka akan terbentuk CO (beracu, tidak berbau, tidak berwarna), misalnya : Jika kelebihan jumlah oksigen (positive oxygen balanced) akan terbentuk gas beracun NO atau , misalnya: Pedoman untuk perhitungan komposisi bahan peledak berdasarkan zero oxygen balanced (ZOB) ialah sebagai berikut:

·         Jika dalam bahan peledak hanaya terdapat unsure C, H, O dan N, persamaan nya : Artinya : 2 atom O untuk setiap C; 0,5 atom o untuk setiap atom H.

·         Jika dalam campuran bahan peledak terdapat unsure tambahan (Na, Ca, Al dsb) yang memiliki afinitas terdapat oksigen

2. Reaksi peledakan

Reaksi kimia bahan peledak adalah reaksi yang menghasilkan panas (eksotermik) dan umumnya panas yang dihasilkan sangat tinggi. Gas yang terbentuk secara sangat cepat menghasilkan tekanan ang tinggi. Terdapat dua jenis reaksi peledakan yaitu deflagrasi dan detonasi apakah reaksi suatau bahan peledak termasuk deflagnasi atau detonasi tergantung pada kekuatan bahan peledaknya.

ü  Deflagnasi merupakan reaksi pembakaran berkecepatan tinggi diseratai ekspansi gas secara cepat dalam ruang terbatas sehingga menimbulkan tekanan yang sangat besar dan mengakibatan efek pengangkatan (heaving effect), yang besarnya proporsional dengan proses pembakaran yang terjadi. Reaksi deflagnasi merupakan cirri bahan peledak lemah.

ü  Detonasi merupakan proses propagasi gelombang kejut (shock wave) melalui kolom baha peledak yang diikuti reaksi kimia yang menambah energy untuk memacu propagasi gelombang kejut, diikuti ekspansi gas dalam waktu yang sangat singkat. Ini meupakan cirri bahan peldak kuat.

3. Klasifikasi bahan peledak

Keppres No. 5/ 1998 juga SK Menhankam No. SKEP/974/VI/1998 membagi bahan peledak (eksplosive) menjadi dua golongan besat yaitu:

1. Bahan peledak industry (komersial)

2. Bahan peledak militer

Bahan peledak (handak) industry dibedakan kedalam dua kelompok sesuai dengan kecepatan gelombang kejutnya (Jimeno,dkk, 1995), yaitu:

T  Bahan peledak cepat (rapid and detonating explosives), memiliki kecepatan 2000-7000 m/s, dan dibedakan lagi menjadi dua yaitu primer (energy tinggi dan sensitive untuk isian detonator dan primer cetak untuk isian lubang ledak).

T  Bahan peledak lambat (slow and deflagrating explosive), memiliki kecepatan di bawah 2000 m/s, contoh : gunpowder senyawa piroteknik dan senyawa propulsive untuk artillery.

Ahli bahan peledak lain (Manon, 1976) membedakan bahan peledak industry menjadi dua kelompok juga yaitu:

M Bahan peledak kuat (high explosive), mempunyai kecepatan detonasi 1600-7500 m/s, sifat reaksi detonasi (propagasi geombang kejut) dan menghasilkan efek menghancurkan (shattering effect).

M Bahan peledak lemah (low explosive), kecepatan reaksinya kurang dari 1600 m/s, sifat reaksinya deflagarasi (reaksi kimia yang sangat cepat, dan menimbulakan efek pengangkatan (heaving effect).

Berdasarkan komposisinya, bahan peledak industry dapat juga dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:

1. Black powder

Black powder termasuk bahan peledak lemah, terbuat dari campuran arang, belerang, dan potassium nitrat, dan jika meledak akan bereaksi sebagai berikut: Black powder peka terhadap panas, tidak tahan terhadap air. Sekarang black powder sudah tidak banyak digunakan orang, kecuali untuk isian sumbu api (safety fuse).

2. Dinamit

Dinamit adalah jenis bahan peledak kuat, dengan nitrogleserin (NG) sebagai bahan dasarnya (explosive base). Jenis dinamit:

a.       Staight dynamit, yaitu dinamit dengan komposisi NG (20-57%) dan sebagai pembawa oksigen (53-23%). Ini jenis dinamit paling peka.

b.      Gelatine dynamite, yaitu dinamit dengan komposisi blasting gelatin (NG dan nitrocellulose) ditambahdan . Jenis ini lebih tahan terhadap air.

c.       Ammonium gelatin dynamite, yaitu dinamit dengan komposisi blasting gelatin ditambah . Jenis ini memberikan energy yang lebih besar, tetapi kurang tahan terhadap air.

Contoh komposisi dinamit:

Selain itu ada dinamit ang tidak menggunakan NG sebagai bahan dasar, misalnya carbit yang menggunakan ammonium pechlorate.

3. Permissible explosive

Ini adalah jenis bahan peledak kuat untuk tambang bawah tanah khususnya batubara, dengan komposisi Ammonium gelatin dynamite ditambah flame depressant misalnya NaCl untuk memperoleh temperature peledakan rendah, volume gas sedikit, dan penyaaan sesingkat mungkin. Ini bertujuan mencegah kemungkinan ledakan sekunder dari gas methane dan atau debu batubara. Persyaratan bahan peledak permisibel:

o   Harus lulus uji non ignition dalam suatu gallery test.

o   Gap sensitivity ± 7,5 cm (3”) untuk dodol berdiameter 1,25 “.

o   Noxious gas : klas A : 0-53 liter gas per 1,5 lb handak. Dan kelas B : 53-106 liter gas per 1,5 lb handak.

4. Blasting agent

Yaitu terdiri dari campuran yang tidak mengandung bahan yang dapat digolongkan sebagai bahan peledak seperti ANFO, ALANFO, Slurry/watergel/emulsions, heavy ANFO.

4. Sifat-sifat bahan peledak

Sifat-sifat bahan peledak yang mempengaruhi hasil peledakan adalah kekuatan, kecepatan detonasi, kepekaan, bobot isi bahan peledak, tekanan detonasi, ketahanan terhadap air, sifat gas beracun dan permissibilitas.

4.1. Kekuatan (strength)

Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan kandungan energy yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut, dan merupakan ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja. Biasanya dinyatakan dalam persen (%). Pada mulanya istilah straight berasal dari klasifikasi mutu Straight-NG dynamite yang menyatakan % berat NG dalam Staight-NG dynamite. Tetapi dalam perkembangannya, handak dibuat tidak selalu mengandung NG sehingga perlu dikembangkan cara ain untuk menentukan kekuatan sesuatu jenis bahan peledak. Ukuran untuk menyatakan kekuatan handak adalah weight strength (grade strength), volume strength (bulk strength).

Weight strength menyatakan % berat NG yang terdapat dalam strength-NG dynamite, yang menghasilkan simpangan ballistic mortal yang sama dengan handak yang diukur apabila keduanya diledakknan pada berat yang sama. Alat untuk mengukur strength ialah ballistic mortar terster yang konstruksinya seperti ayunan. Pada ujung ayunan terdapat silinder baja berongga tempat diletakkan handak yang diuji, dan pada saat diledakkan akan berayun.

4.2. Kecepatan detonasi

Kecepatan detonasi (Velocity Of Detonastion = VOD) adalah kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian handak, dinyatakan dalam m/s. Kecepatan detonasi bahan peledak komersial ialah antara 1.500-8.000 m/s. Kecepatan detonasi suatu handak tergantung pada :

- Jenis handak (ukuran butir, bobot isi)

- Diameter dodol atau diameter lubang ledak

- Derajat pengurungan (degree of confinement)

- Penyalaan awal (initiating)

Energi yang dihasilkan oleh reaksi handak dipengaruhi oleh kecepatan detonasi dan bobot isinya. Persamaan Relative Energy (RE):

Dengan,

SG : berat handak

Ve : VOD : kecepatan detonasi

4.3. Kepekaan

Kepekaan adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh bahan peledak untuk memulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan ke seluruh isian. Kepekaan handak tergantung pada komposisi kimia, ukuran butir, bobot isi, pengaruh kandungan air dan temperature. Ada beberapa macam kepekaan itu, yaitu:

- Kepekaan terhadap benturan (sensivity of shock/impact)

- Kepekaan terhadap gesekan (sensivity of friction)

- Kepekaan terhadap panas (sensivity to heat)

- Kepekaan terhadap ledakan handak lain dari jarak tertentu (gap sensivity)

Bahan peledak yang sensitive belum tentu baik. Bahan peledak yang tidak peka tetapi mudah penyebaran reaksinya adalah lebih menguntungkan dan lebih aman.

4.4. Bobot isi bahan peledak

Bobot isi bahan peledak (density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak. Bobot isi biasanya juga dinyatakan dalam istilah Spesific Gravity (SG), Stick Count (SC) atau Loading Density (de).

o   Spesific Grafity (SG) adalah perbandingan antara density bahan peledak terhadap density air pada kondisi standar. SG bahan peledak komersial adalah 0,6 – 1,7.

o   Stick Count adalah jumlah dodol ukuran standar 1 1/4 “ x 8” yang terdapat pada 1 dos sebesar 50 pound. Stick Count bahan peedak antara 232-83.

o   Loading density adalah berat bahan peledak per unit panjang dari isian.

4.5. Tekanan detonasi

Tekanan detonasi ialah penyebaran tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam kilobar (kb). Tekanan detonasi bahan peledak komersial antara 5 – 150 kb.Tekanan akibat ledakan akan terjadi di sekitar dinding lubang ledak dan menyebar ke segala arah, yang intensitasnya tergantung pada jenis bahan peledak (kekuatan, bobot isi dan VOD), tingkat/ derajat pengurungan, jumlah dan temperature gas hasil peledakan. Secara empiric Dick merumuskannya :

Dengan,

P : tekanan detonasi (1 kb = 14504 psi)

D : berat jenis handak

C : kecepatan detonasi handak, fps

4.6. Ketahanan terhadap air

Ketahanan terhadap air dari suatu handak ialah kemampuan handak itu dalam menahan rembesan air dalam waktu tertentu tanpa merusak, merubah atau mengurangi kepekaannya, dinyatakan dalam jam. Sifat ini sangat penting dalam kaitannya dengan kondisi tempat keja, sebab untuk sebagian besar jenis handak, adanya air di dalam lubang ledak data mengakibatkan ketidakseimbangan kimia dan memperlambat reaksi pemanasan. Lebih lanjut air juga dapat mengakibatan kerusakan handak. Dikenal ada lima tingkatan dalam ketahanan dalam air, yaitu:

- Sempurna (excellent) jika tahan terhadap air lebih dari 12 jam.

- Sangat bagus (very good) jika tahan terhadap air 8 – 12 jam.

- Bagus (good) jika tahan terhadap air 4 -8 jam.

- Cukup (fair) jika tahan terhadap air kurang dari 4 jam.

- Buruk (poor) jika tidak tahan terhadap air.

Handak dapat dilindungi dari air dengan cara menambah campran gelatin ke dalam komposisinya (sewaktu dalm proses manufacturing di pabrik), atau secara fisik dibungkus dengan pembungkus kedap air seperti wood fiber, paraffin dan politilen.

4.7 Sifat gas beracun (fumes)

Bahan peledak yang meledak menghasilkan dua kemungkinan jenis gas yaitu smokes atau fumes. Smokes tidak berbahaya karena hanya terdiri dari uap dan asap yang berwarna putih. Sedangkan fumes berbahaya karena sifatnya beracun, yaitu terdiri dari karbon-monoksida dan oksida-nitrogen. Fumes dapat terjadi jika bahan peledak yang diledakkan tidak memeiliki keseimbangan oksigen, dapat juga terjadi jika bahan peledak tersebut dalam keadaan rusak kareana kadaluwarsa, selama penyimpanan dan oleh sebab lain.

5. Perlengkapan peledakan

Perlengkapan peledakan (blasting accessories atau blasting supplies) ialah material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan peledak dapat dinyalakn. Perlengkapan bahan peledak hanya dapat dipakai untuk satu kali penyalaan saja. Perlengkapan peledakan antara lain:

1. Detonator

M Detonator listrik (electric blasting caps = EBC), ada dua macam yaitu detonator seketika (instantaneous EBC) dan detonator tunda (delayed EBC).

M Detonator biasa (plain/ordinary detonator), digunakan denagan sumbu api.

M Kabel listrik (connecting wire)

M Insulator tape

2. Sumbu api (safety fuse) dengan perlengkapannya : igniter cord, igniter cord connector.

3. Sumbu ledak (detonating fuse) dengan perlengkapannya : Ms connector/detonating relay/delay connection.

6. Peralatan peledakan

Peralatan peledakan (blasting equipment) ialah alat-alat yang diperlukan untuk menguji dan menyalakan rangkaian peledakan, sehingga alat tersebut dapat dipakai berulang-ulag. Peralatan peledakan antara lain :

1. Blasting machine (sumber energy listrik DC), beserta Ohm meter (penguji tahanan rangkaian), Rheostat (penguji kapasitas blasting machine).

2. Cap crimper (sejenis tang khusus untuk peledakan).

3. Kabel utama (bus wire, leading wire), yaitu kabel yang menghubungan blasting machine ke rangkaian peledakan listrik

Peledakan dengan menggunkan arus istrik searah (DC) sebagai sumber tenaga, dihasilkan dari blasting machine. Arus listrik berfungsi membangkikan panas yang dapat menyalakan detonator, kemudian detonator akan meledakkan primer dimana terdapat isian

Metode Tambang Bawah Tanah

Metode pada Tambang Bawah Tanah

  Udah lama banget ga ngebuka Blog ini, kasian banget sampe pas ku buka tadi banyak sarang laba-labanya.., haha

  Oke deh, sekarang aku mau bagi info tentang metode penambangan yang digunakan di tambang bawah tanah.

    Metode Pada Tambang bawah tanah, adalah :

A. Shrinkage Stoping

Shrikage stoping adalah sistem penggaliannya dilakukan secara over hand. Shrinkage stoping diterapkan untuk badan bijih yang besar, kemiringan 50˚-90˚ (sleeply). Metode ini terletak antara kelas open stope dan filled stope. Bijih dihancurkan secara metode overhand dan dibiarkan terkumpul dalam stope. Mengingat bijih akan mengembang dila dihancurkan makia sekitar 35% dari volume batuan yang dihancurkan setiap peledakan harus diambil untuk memberikan ruangan yang cukup dagi pekerja untuk bekerja diantara bagian atas bijih lepas dengan atap.

Apabila bijihnya lemah, maka bagian atap diatas pekerja dapat disangga dengan baut batuan selama penambangan. Dinding stope secara otomatis akan disangga oleh bijih lepas sampai kegiatan penambangan bijih selesai. Selanjutnya bijih diambil secara keseluruhan, membentuk stope yang kosong. Dalam kasus ini membetuk open stope atau metode shrinkage stoping general. Apabila dikhawatirkan akan terjadi keruntuhan, dan hal ini tidak diinginkan, makastope dapat diisi oleh waste yang berasal dari stope atau kegiatan diatasnya, dalam kasus ini membentuk filled stope atau metode shrinkage and fill.

Development yang dilakukan mirip dengan sublevel stoping, kecuali tidak mempunyaisublevel. Penambangan bijih dilakukan pada sayatan horizontal dimulai dari bagian bawah mengarah ketas melalui suatu manway. Manway dibuat dekat pillar vertical yang memisahkanstope yang berdekatan. Pillar vertical berukuran lebar diatas 40 feet.

Pada shrinkage stoping, ore di angkut di horizontal slice, dimulai dari bawah stope dan terus maju ke atas. Bagian dari ore yang hancur ditinggalkan di stope yang telah ditambang, yang berfungsi sebagai platform kerja untuk menambang ore bagian atas dan untuk mensupport dinding-dinding stope. Melalui blasting, batuan menambah volume yang didudukinya sekitar 50%, oleh karena itu 40% dari ore yang telah di blasting harus diambil secara kontinyu selama penambangan untuk menjaga supaya keseimbangan headroom antara atas dan bawah ore yang telah diblasting. Ketika stope telah maju ke batas atas dari stope yang direncanakan, hal ini dihentikan, dan sisanya yang 60% dari ore dapat di ambil.

Ore body yang lebih kecil dapat ditambang dengan satu stope, area yang lebih besar dariore body dibagi atas beberapa stope yang terpisah oleh pillar untuk menstabilkan hanging wall.Pillar biasanya dapat diambil setelah penambangan yang reguler selesai. Sub level stopingtermasuk kedalam penyanggaan yang dilakukan secara overhand. Dengan menggunakan pillarbuatan dari waste rock dan stull timber yang menyanggan dan melintang pada Sub level stopingdipasang pada geometri yang sistematis.berfungsi sebagai berpijak pekerja dan sebagai peluncur bijih, membentuk corong dan manway lining, dan sebagai penyangga lekat. Shrinkage stoping dapat dipakai pada ore body dengan :

·      Dip yang tegak atau >70⁰.

·      Ore nya kuat.

·      Hanging wall dan foot wall stabil secara komparatif.

·      Ore body homogeny.

·      Ore tidak dipengaruhi storage di stope (seperti sulfida ore yang cenderung terbakar dan terpisah ketika terekspos ke udara.

Syarat atau ciri-ciri Metode Shrinkage Stoping:

·      Cocok untuk batuan kuat.

·      Endapan mempunyai kemiringan lebih dari 70⁰.

·      Tebal endapan tidak lebih dari 3 m.

·      Endapan bijih memiliki nilai yang tinggi baik kadar maupun harganya.

·      Endapan bijih harus homogen atau uniform.

·      Penambangan tidak selektif.

·      Bukan merupakan endapan Sulfida (Fe), karena endapan Sulfida harus dengan metode selective mining, hal ini guna menghindari pengaruhnya pada asam tambang.

Development untuk shrinkage stoping terdiri atas :

·      Drift pengangkutan sepanjang bagian bawah stope.

·      Crosscut ke ore di bagian bawah stope.

·      Finger raise dan cones dari crosscut ke undercut.

·      Undercut atau lapisan bawah stope 5-10 m di atas drift pengangkutan.

·      Raise dari level pengangkutan melalui undercut ke level utama untuk menyediakan akses dan ventilasi ke stope.

Keuntungan metode Shrinkage stoping:

·      Investasi yang kecil terhadap alat-alat/mesin-masin karena membutuhkan sedikit alat-alat.

·      Ore dapat langsung didumping secara langsung ke alat angkut melalui chute.

·      Mengeliminasi hand-loading.

·      Dapat langsung berproduksi.

·      Mining Recovery tinggi.

Kerugian metode Shrinkage stoping:

·      Kondisi kerja sulit dan berbahaya.

b. Sub level Stoping

Adalah cara penambangan bijih terletak diantara 2 level dimana penambangan ini dilakukan membuat sub level yang berurutan. Jarak antara level 100 – 200 feet sedang itu sub level 25 – 40 feet. Cara penambangan ini dapat dilakukan dengan cara oper Hand. Level utama dihubungkan dengan raise dan sub level.

Untuk sub level ini cocok untuk endapan sebagai berikut :

·      Ketebalan endapan kurang lebih 10-20 meter.

·      Kemiringan endapan sebaiknya 30⁰

·      Endapan harus keras

·      Kountry rock/ sekelilingnya harus keras dan kompak agar tidak mudah terjadi pengotoran (Dilution)

·      Batas antara endapan dengan country rock sebaiknya mudah dilihat dan bentuknya teratur.

·      Penyebaran bijih sebaiknya merata karena cara ini tidak memungkinkan tidak selektif.

Keuntungan :

·      Pekerjaan aman karena pekerja tidak berada didalam stope.

·      Biaya penambangan perton ore relatif murah

·      efisiensi penambanggan lebih besar karena dapat melakukan penambangan secara serentak.

·      Tidak di perlukan penyanggah

·      Bijih dikeluarkan secara gravitasi.

Kerugiaan :

·      Banyak bukaan yang harus dikerjakan.

·      Kehilangan mineral agak banyak terutama pada waktu penggambilan pillar yang tertinggal.

·      Sorting didalam stope tidak dapat di hilangkan.

·      Kesulitan pada pengambilan pillar-pillar yang tadinya ditinggalkan sebagai penyanggah sementara.

·      Kemungkinaan runtuhnya atap-atap dan dinding pada setiap kemajuaan tambang

Cara penambangan :

Bijih mulai diproduksi bila kemajuan development telah sampai pada aktifitas dalam lombong. Fragmentasi bijih (broken ore) diperoleh melalui ring drill dan peledakan. Kemudian Broken Ore masuk ke dalam Draw Point. Muka dan dinding samping lombong ditinggalkan tanpa diberi penyanggaan.

Pembuatan Stoping dengan peledakan menggunakan lubang tembak panjang antara 20-30 meter yang dibuat dari sub level. Sistem pemboran peledakan umumnya terdiri dari 2 metode umum yaitu :

·      Pemboran melingkar dengan diameter 50-75 mm

·      Pemboran paralel dengan diameter besar 200 mm.

c. Sub Level Caving

Sub Level Caving merupakan suatu cara penambangan yang mirip top slicing tetapi penambangan dari sub level artinya penambangan dari atas ke bawah dan setiap penambangan pada suatu level dilakukan lateral atau meliputi seluruh ketebalan bijih. Endapan bijih antara dua sub level ditambang dengan cara meruntuhkan atau mengambrukkan.

Suatu tumpukan bekas penyanggah (timber mat) akan terbentuk di bagian atas dari ambrukan, sehingga akan memisahkan endapan bijih yang pecah dari lapisan penutup di atasnya.

Metode ini cocok untuk endapan – endapan bijih yang memiliki sifat seperti berikut :

·      Bentuk endapan tidak homogen

·      Kekuatan batuan samping lemah dan dapat pecah menjadi bongkahan –bongkahan dan akan menjadi penyanggah batuan terhadap timber di bawahnya.

·      Kekuatan bijih lemah tetapi batuan tidak runtuh untuk beberapa waktu dengan penyanggahaan biasa tetapi endapan ini akan runtuh bila penyanggaan ini diambil.

Sub Level Caving merupakan salah satu metode penambangan untuk tambang bawah tanah yang berproduksi besar, tetapi cukup berbahaya. Umumnya kecelakaanyang terjadi yaitu tertimpa oleh penyanggah sendiri.

Keuntungan Sub Level Caving:

·      Cara penambambangannya agak murah.

·      Tidak ada pillar yang di tinggalkan

·      Kemungkinan terjadinya kebakaran kecil, karena penggunaan penyanggah kayu sedikit, kecuali pada endapan – endapan sulfida.

·      Ventilasi agak lebih baik dibandingkan dengan top slicing.

·      Bisa mengadakan pencapuran dengan memilih penambangan dari berbagai lombong yang berbeda kadarnya.

·      Pekerjaan persiapan sebagian besar dilakukan pada badan bijih, sehingga sekaligus dapat berproduksi.

Kerugian sub level caving:

·      Sukar untuk mengadakan tambang pilih (selective mining), karena tak dapat ditambang bagian demi bagian.

·      Perolehan tambang tidak terlalu tinggi.

·      Dillution sering terjadi sampai 10 % . Bila  dillution harus rendah maka mining recoverynya juga menurun.

·      Merupakan cara penambangan yang kurang luwes karena terlalu banyak syarat yang harus dipenuhi dan tidak mudah diubah ke metode lain.

d.  Block Caving

Diperlukan pembuatan undercuting di bawah suatu blok bijih yang besar, sehingga memungkinkan blok bijih tersebut ambruk. Urutan kegiatan penambangan Block caving:

·      Pembuatan crosscuts sistimatis di bawah badan bijih.

·      Dari crosscuts dibuat finger raise menembus bijih.

·      Bijih digali dibagian bawahnya membentuk undercut, sehingga runtuh dan hancur oleh berat bijih dan berat batuan diatasnya (overlying capping) membentuk broken ore yang cukup kecil untuk ditarik melalui draw point.

·      Runtuhan biasanya menerus sampai ke permukaan bumi, apabila overburden telah ikut terpengaruh oleh penarikan broken ore.

·      Penarikan bijih terus berlangsung sampai terlihat material overburden pada draw point.

 Saat ini telah berhasil menangani blok bijih dengan tinggi 50 meter sampai 350 meter. Kriteria sukses operasi block caving, antaralain:

·      Apabila blok bijih yang besar dapat cepat hancur.

·      Perolehan broken ore memadai.

·      Dilusi kadar minimum.

·      Kerusakan relatif kecil pada bukaan-bukaan yang dipersiapkan selama development.

 Aplikasi dalam penerapan metode ini, antaralain:

·      Urat lebar dan lapisan tebal, cebakan homogen, overburden bersifat segera runtuh.

·      Batuan penutup (caving) mempunyai sifat runtuh.

·      Bijih cukup kuat (tidak runtuh) saat development, dan segera runtuh bila undercut diledakkan.

·      Daerah bijih relatif kering: menghindari terbentuk lumpur yang akan mempersulit kontrol penarikan broken ore.

·      Kadar homogen: block caving tidak selektif.

·      Ideal untuk cebakan porphyry copper: mempunyai bijih dan caving lemah (tembagapura, papua)

 Keuntungan penerapan metode ini, antaralain:

·      Biaya penambangan rendah.

·      Output tinggi: 10.000 – 100.000 ton/hari.

·      Mekanisasi: tenaga buruh sedikit.

·      Timber sedikit: mengurangi bahaya kebakaran.

·      Produksi terkonsentrasi: pengawasan mudah.

·      Kecelakaan tambang rendah

 Sedangkan, Kerugian dalam penerapan metode ini, antaralain:

·      Modal besar, dan developmen lama.

·      Dilusi broken ore dengan waste rock.

·      Bijih kadar rendah pada capping dan batas badan bijih akan hilang (tidak terambil).

·      Tidak fleksibel, tidak dapat diubah ke metode lain.